我公司过孔孔径一般在0.2 mm ~ 0.5 mm，超过0.5 mm的一般不需要塞孔，有特殊工艺要求的采用铝片塞孔。

过孔发红原因分析：

（1）刮胶不平，导致压力不均；

（2）刮胶过于锋利封孔能力差；

（3）刮刀旧钝变形；

（4）丝印压力不足；

（5）丝印速度过快；

（6）网距过高，抬网速度过快；

（7）刮刀角度过大，封孔能力差；

（8）网纱上油墨过多；

（9）钉床不合理；

（10）铝片塞孔问题，塞孔不饱满、偏位、铝片塞孔后放置过久；

（11）网距过低、粘网，把本来印到板面上的油墨又粘走一部分；

（12）垫板过高。

改善方法：

（1）在板面铺上一张索油纸，将丝印压力全部减掉，来回印刷，调教刮胶上方的平衡螺丝，使刮胶恢复平衡，压力加至把网刮白即可；

（2）刮胶过于锋利，根据要封过孔的大小，用砂纸适当进行打磨刮胶，孔越大则需要刮胶越钝；

（3）刮胶变形，换新刮胶，用砂纸轻轻打磨后装上；

（4）压力不足，在板面上铺上白纸，通过压力阀逐渐增加压力，直至把网刮白；

（5）降低丝印速度，增加刮胶的封孔能力；

（6）网距过高、抬网快，导致刮胶对板面的压力不足，根据实际情况，降低网距和抬网速度；

（7）降低刮刀角度，刮刀角度越小则封孔能力越好，但一般刮刀角度要在45°~ 85°；

（8）可采用切油印，针对小孔（≤0.3 mm）油墨越少，封孔能力越好；

（9）钉床不合理，导致板面受力不均，需合理架设钉床；

（10）调整刮印角度，适当增加压力、减慢速度，通过台面的三个台位移动装置使板面与铝片网精准对位，要塞一块印一块，不可放置过久；

（11）粘网，提高网距，或提升抬网速度，降低丝印速度等；

（12）垫板过高使刮胶不平或变形等，可用不同板厚的边料来制作垫板，垫板需与要印刷的板的厚度相当。

原因分析：

（1）刮刀旧钝，封孔能力过好；

（2）台位移动未开或台位移动量小；

（3）刮刀角度过小；

（4）丝印压力过大，挤压油墨入孔；

（5）丝印速度过慢；

（6）未按规定要求用白纸索油；

（7）网上油墨过多；

（8）油墨粘度低，致使油墨印刷后流入孔内。

改善方法：

（1）换新刮胶，用砂纸轻轻打磨后装上；

（2）打开台位移动开关或增加台位移动量，台位移动量以孔径以及孔的排列位置为准，刚好错开就好，避免回油刀将网纱上的油墨二次挤压油墨入孔；

（3）根据实际情况，提升刮刀角度，（一般刮胶角度在45°~ 85°）刮胶角度越小封孔能力越好，反之则不易油墨塞孔；

（4）在板面铺上一张索油纸，将压力全部减掉，来回印刷，逐渐增加压力，直至将网刮白即可；

（5）适当提高丝印速度，当然也要适当提升与之匹配的抬网速度；

（6）应按照工艺要求每架板（13 PNL）用白纸索一次油，如遇到排孔，台位移动无法错开，每1PNL索油一次；

（7）可采用切油印，可减少油墨入孔量，利于显影；

（8）油墨粘度低，流动性强，印刷完成后要平放，或减少稀释剂的添加量，具体以粘度剂测量值为准。

原因分析：我公司目前厚铜板在68.6μm ~ 102.9μm（2 oz ~ 3 oz）的全部采用36T的网一次印刷，85.7 μm ~ 102.9 μm（2.5 oz ~ 3 oz）的为防止线路发红采用43T网纱印两次油。

（1）刮胶过于锋利，下油量少；

（2）网纱用错；

（3）刮刀角度偏小；

（4）刮胶不平，丝印压力不足；

（5）钉床铺设不合理；

（6）未打斜刮胶。

改善方法：

（1）用砂纸重重打磨刮胶，直至手心发烫，针对线路发红，回油刀要钝于丝印刀；

（2）网纱用错下油量不足，改用36T网纱；

（3）刮刀角度越大，越容易下油，可调整在85°~ 90°之间；

（4）根据实际情况，调整刮胶上方的平衡螺丝，适当增加压力；

（5）铺设应合理铺设，使板面受力均匀，易于下油；

（6）如板面线路与刮刀呈平行状态分布，则不易下油，应将刮胶打斜。

原因分析：

（1）板面未清洁干净，有杂物；

（2）丝印压力过大，致使板面与台面接触擦花；

（3）钉床铺设不合理；

（4）断钉。

改善方法：

（1）将台面清洁干净，用酒精纸擦干净台面，无杂物；

（2）面铺上索油纸，将丝印压力全部减掉，刮刀角度减小，逐渐增加压力，将网刮白即可，如还不行，换新刮胶；

（3）钉床应根据板的大小，厚度均匀合理的铺设，以防板面擦花；

（4）铺设钉床时应检验钉头是否还在。